尽管近年国内叉车市场的价格战较为激烈，但对于龙头企业来说，反而更加凸显了其品牌优势和成本优势。从国内叉车的市场占有率来看,目前仍然是合力与杭叉占据了半壁江山。

　　安徽合力是我国叉车制造的龙头企业，2010年销售叉车达5.8万台。合力在发展中始终坚持自主创新和全产业链布局，已拥有国内同行业最完整的产业体系、最大的消失模铸件生产基地、最大的油缸生产基地、最大的转向桥生产基地公司，具备国内领先的叉车设计开发生产制造和试验检测能力。对于安徽合力的核心竞争力和制胜法宝，其公司董事长张德进曾有过一番表述，其核心是自主发展。具体体现在以下方面：

　　自主创新是动力。合力是国家火炬计划重点高新技术企业，公司技术中心是全国首批、叉车行业唯一的国家级企业技术中心，在线生产的1700多种型号、512类产品全部具有自主知识产权，产品的综合性能处于国内领先、国际先进水平。

　　自主制造是支撑。 “十一五”公司加大技改投资力度，基本形成了以合肥总部为中心，宝鸡合力、衡阳合力两个整机厂为两翼，合肥铸造工厂、安庆车桥厂、蚌埠液力机械厂三个部件厂及配套产业园为支撑的百亿产业平台。目前公司具有年产叉车整机10万台、铸件20万吨、油缸60万根、转向桥10万台套及相应的下料、金加工、涂装、装配和试验检测能力，尤其在传动系统、液力系统和工作装置系统等方面具有核心竞争优势。

　　自主营销是保障。合力在国内建立了22个省级营销网络和240多家二级代理销售服务网点，是国内叉车行业最完善，最健全的服务体系之一；在海外72个国家或地区建立了海外代理网络，产品销往世界130个国家和地区，其中欧美发达国家占出口量的60%。完整的国内外营销网络，为合力迈进行业世界五强奠定了基础。

　　自主品牌是载体。品牌是企业开拓市场和占领市场的最强有力的武器之一，“合力”是中国叉车市场自主创新第一品牌，“HELI”是中国驰名商标；获得“商务部重点培育和发展的出口名牌”，成为中国工业车辆行业唯一获此殊荣的品牌。

　　浙江杭叉工程机械股份有限公司同样是国家定点生产叉车的重点企业。杭叉公司的发展起点很高，其生产是建立在引进国际先机技术的基础上的。公司拥有从日、德、美、意大利和瑞典等国进口的数控机械加工中心、数控火焰切割机、数控板材加工中心、数控折弯机和整机终端检测仪等世界一流的设备，拥有先进的装配流水线、油漆流水线，以及完善的零部件和整机试验台、试验场，更有一支包括数百名科技人员、技师的高素质职工队伍，为生产叉车精品提供了强有力的保证。

　　杭叉成功完成了技术引进、吸收、再创新的过程，在不断改进H系列叉车的基础上，高起点、高标准、快速地研发了新一代的R系列和J系列叉车，投放市场后，逐步形成了对进口产品的替代，使企业产品不断升级，结构进一步优化。

　　杭叉的发展不光依赖高明的战略，而且也善于把握市场节奏，新工厂及时搬迁就是其突出表现。为了提升产品质量、扩大产能，杭叉大手笔投资15亿元，建成占地517.2亩的临安生产基地。按计划，该基地将入驻9个生产型子公司，建成4条具国际水平的装配流水线、4条整机检测线以及一个具有先进的物流和信息技术装备的配送中心，使杭叉产能达到6万台，成为世界先进的现代化物料搬运设备制造基地。

　　2009年年中，正是叉车市场相对低迷的时期，杭叉果断利用这一市场空档期，完成了一次“闪电式”搬迁，仅仅历时10天就由老厂区搬迁至临安生产基地，完成了该企业“历史上规模最大、距离最远、外部环境最为复杂的一次搬迁”。

　　杭叉公司董事长赵礼敏在谈及这次搬迁的意义时说：“首先这次搬迁让杭叉赶上了2010上半年的火爆市场，假如搬迁略微向后拖延一段时间，新工厂将在尚未磨合到位的状态下迎来突然爆发的市场行情，很可能无法抓住机会，也就很有可能被其他优势企业从此拉大差距。更重要的意义是，通过搬迁，杭叉实现了从传统制造向现代制造的彻底转型，实现了生产组织方式、管理模式、增长方式的彻底转变。”

　　杭叉搬迁之后，最直观的变化是产能的大幅提高。如今的杭叉工业园已经成为中国乃至世界最大的叉车研发、生产的单体工厂之一，年产能力单班达到6万台，双班达到8万台。而此前的旧厂区满负荷运转的最大年产能也不过3万台左右。搬迁后，杭叉终于突破了原有场地的限制，拥有了五条叉车总装线、四条整机检测线、三条门架装配线、两条桥箱装配线和四条部件及整机涂装线，全部实行专业化生产流水线组装、调试和整机检测。同时，新生产基地大规模应用数控焊接变位机、焊接机器手、激光切割机等新设备，使产品质量和生产效率得到大幅提高、现场环境明显改善，很大程度上降低了工人的劳动强度。

　　此外，新厂区应用了ERP系统等信息化手段，使生产工艺的优化产生了质的飞跃，不仅计划更精确，而且成品及零部件的库存和运输等物流费用大幅降低，同时企业应急交货的反应能力也得到进一步增强。