上文表述的操作全部是理想状态，实际运行中会发生车辆故障、道路、天气、交通等异常，司机和运行管理人员基于运行计划判断异常并及时报告·联络·商谈，并进行有效的异常对应（广汽丰通物流有限公司正在基于数年以来的经验积累自主开发“电子管理看板”，达到自动识别和报告异常的目的），尽管及时发现和解决异常是日常运行中最重要的课题，并没有抹煞计划的重要性，没有了计划将使管理陷入全面混乱的局面。

　　生产零部件的调达计划、物流、检查、确认等全过程是完整的PDCA，调达计划是P，物流全过程则是D，足见调达计划的重要性（GTMC内部广泛存在的上工序、下工序之一）。包含完整的装载、运行、可以指导全过程作业的调达计划，才是完美的调达计划。以JIT的作业指令的形式向每个作业人员下达计划，才能做到JIT的物流，足见物流对信息流的高度依赖。空器具的返回是供应商非常关注的，如果不能及时返回空器具，将加大器具投入并带来保管、数量管理等一系列课题，空器具不能及时返回累积的结果必然是特便返回空箱。所以，空器具的返回和零部件的取货处于同等重要的地位。笔者以为，有效控制器具投入数量可以有效控制库存。大野耐一先生当年认为，有效控制发行看板数量可以有效控制库存。当时看板的使用如同本文描述的YARD看板，看板随器具1：1循环使用。现在电子技术和网络的高速发展，很多看板都是一次性使用的纸看板甚至大量使用电子看板。所以基于现状提出该观点。

　　月度之内，日装车计划完全相同且被彻底平准化地安排到各个时段，需求得到平准化，车辆到货计划才可能安排得彻底平准化，并平准化地安排到各个受入口和各个时段，使得人、场地、车辆、各种器材得到平准化的使用。相邻的月度之间，日产量的差异也被最大程度地平准化了，因为差异一定会造成日运行便数的变化，甚至会影响车辆投入数。GTMC成立之初，每月都有特车（特别车辆，仅返回空箱无取货或派空车去取货），随着现地人才运用TBP（Toyota Business Practices，丰田工作方法）、QC等工具持续改善，人才得以快速成长，特车也越来越少，现在已经基本消除。只有类似于钓鱼岛事件这种极大影响生产计划的情况，才会派出特车。

　　有观点认为，厂外物流计划实现平准化的关键在供应商出货能力和物流公司运力资源准备。而笔者认为，厂外物流取货计划的平准化正是上工序零部件订单平准化分割的实体体现。GTMC将精确的零部件管理系统作为最基础数据，将生产线能力工时、部品包装规格、MilkRun路线周期、虚拟生产线等作为约束条件的输入选项。在全球采用的新e-Kanban（电子看板）系统里，将以上各类数据统合，每天进行零部件采购订单的计算，从而构筑起准时化的零部件订购和物流。借助准确的部品采购分割信息流，实现实物流的零部件取货货量平准化。生产过程中会有很多变化的地方，零部件的设计变更、物流路线的改变、生产计划调整等，为了保证准时化的订单采购，日常的维护和调整显得非常重要。

　　有观点认为，从供应商至中继地的零部件取货计划，主机厂没有必要过分介入，由物流公司自行与供应商协调取货、货量、频次、交货期即可。还有观点认为，供应商厂家内部的在制品和成品库存还未由主机厂接收，不需要纳入管理范围。目前整车厂常见的做法是将传统的零部件库存的压力从主机厂转移到供应商，供应商既要满足供给多样性的要求，又需要提供一定存货对应产量波动带来的风险，则无法避免库存带来的浪费。TPS观点认为，计划应该是从全局角度统筹设计，主机厂、供应商、物流公司互为上下工序，主机厂应当承担起信息流的源流和管控工作，确保数据的一致性和系统性，防止数据多层传递牛尾效应带来信息失真的不良影响。至此才容易理解大批量生产的车型垂直转换时，全供应链剩余零件控制在1万元以内。

　　有观点认为，不必将作业计划计算得如此精细，现场投入一些电话、对讲机加强联络，就可以省去计划的麻烦。笔者用TPS的思想加以解读，计划性的作业和JIT的作业指令，可以彻底消除库存、因忙闲不均造成的诸多浪费。要通过现象分析存在什么问题，并针对问题推进改善，不能简单地使用对讲机而忽视计划的制作。

　　有观点认为，中继地与传统整车厂设置的区域配送仓库没有太大不同，都是在供应商集中区域设置零部件中转功能的仓库。传统的区域配送仓库，会设置一定天数的安全库存，只要零部件持续订货，供应商或物流公司即会源源不断地向区域配送仓库送货。中继地的机能是中转而不是仓储，完全不是库存的概念而是在途的概念。当零部件被从中继地取走，根据需求计划补充相应的零件，才是TPS的“在必要的时刻领取必要数量的必要产品”。正常运作二者区别不大，当产量变化（增产、减产或停产）或大批量生产的车型垂直转换新车型时，才凸现TPS的优势。

　　有观点认为，从区域配送仓库 — 整车工厂使用敞篷的干线平板车运输比标准飞翼车更经济，无论在途情况如何，只要到货的包装形态完好即可。供应商 — 区域配送仓库和区域配送仓库 —整车工厂零部件包装堆叠配载方式需要发生变化，增加零部件装卸频次，并且在中国复杂路况和自然环境条件下，对零部件品质也将带来诸多一时无法看见的影响。标准化的作业方法和标准工时被打乱，管理的随意性和主观性为后续安全、品质的管理留下无穷隐患。TPS的观点认为，组织最关注的应该是客户的安全和品质，安全、品质与成本发生矛盾时安全、品质优先。

　　有观点认为，在YARD停放的实便和进口零件集装箱无非是没有篷的零部件中转仓库。实际上YARD除了具有暂放的功能，也是吸收不平准的缓冲区。YARD在库的概念完全不同于普通仓库库存的概念，是有指向的需求，贯彻了TPS思想“对必要的产品在必要的时间内生产必要的数量”。不论实便、空便还是集装箱，都是消除浪费之后的必要数量，如果简单理解成把挂车当仓库，而没有其他方面实质的改善，很容易造成器材投入过少或过多的浪费。