近年来，“智能制造”成为制造行业的热门词汇，也成为引领物流行业发展的风向标。在今年的全国两会上，“人工智能”被写入政府工作报告，“智能+”成为制造业转型升级的关键词。智慧物流再次掀起蓬勃发展新浪潮。

    红旗工厂新H平台总装车间，总建筑面积1.9万平米，设计极限产能10万辆/年，并预留未来发展空间，主要生产红旗H7高级轿车、HS7高端SUV车型。

    车间采用L型生产线布局，实现了工位作业空间的最大化，是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一体的现代化车间。

    其中，智能工位占全部工位80%以上，更有几项为国内首创。下面，带您走进这座国内领先的“智能工厂”！

【视频版】

    01实时数据中控系统

    新H平台总装车间设有MES（Manufacturing Execution System）系统，通过可视化中控大屏与手机APP相结合，可实时采集、监控制造过程中车序车型、工艺参数、产品质量、能源消耗情况等信息，并将信息数据存储、分析，实现整个生产环节的全信息化闭环管理。

    MES系统下设多个子系统，相互间信息互联互通，配合大数据管理，实现问题可追溯，缺陷“0流出”。

    系统还预留了未来与销售订单系统、工艺设计系统等扩展接口，可实现满足客户任意选配需求的定制化生产要求，大幅缩短交付周期，提升用户体验。

    02自适应生产线

    新H平台总装车间的自适应生产线，由车身输送AGV、转挂装置、控制系统组成。

    自适应生产线

    AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引搬运车）作为输送线搬送车身，可根据车型调整工位间距，根据产量需求扩展生产线调整布局，成功解决了现场空间干涉问题。未来扩展产能，只要增加AGV数量，改变地面行走路线即可，改造不受特构基础、停产周期影响，大幅降低投资与改造周期，属国内首创。

    同时，利用可升降吊具、可升降滑板，在一定范围内根据工艺操作需要，可任意调整车身高度，降低员工操作难度，节省工时。

    新H总装车间可兼容生产从A到C级，从轿车到SUV、从传统车到新能源汽车的多品种混线生产，为产能扩展打下坚实基础。

    03自动化机器人搬送车身

    搬送车身的自动化机器人由六轴载重机器人、视觉定位系统和转运叉臂构成。

自动化机器人搬送车身

    该六轴重载机器人，臂展4.2米、负载1.7吨，是国内最大型工业机器人。由于机身涂装是明黄色，因此被工人们亲切的叫做“大黄鸭”。

    ▲被称为“大黄鸭”的六轴载重机器人

    “大黄鸭”的出现，成功解决了厂房立柱干涉、空间狭小等问题。

    “大黄鸭”具有精度高、免维护、高适应性、可重复利用等诸多优点，也是传统的升降机转接形式所无法比拟的。

    04全覆盖电动拧紧

    新H平台总装车间内共有近100把电动拧紧机，应用密度远高于行业标准，且全部为全球顶级的瑞典阿特拉斯品牌。
 
    通过使用电动拧紧机，充分保证了整车全部重点力矩的拧紧精度，可达5%以内。

    全覆盖电动拧紧

    每台电动拧紧机都配有MasterPC系统，可实时显示拧紧工艺要求与结果，并将数据结果上传至拧紧联网系统。数据可存储15年，用于后续信息追溯。

    05全自动风挡涂胶装配

    该系统由伺服定量供胶系统、视觉引导及装配机器人、自动玻璃输送台组成。

    通过使用该系统，可实现自动供胶、涂胶、定位和装配。自带的扫描系统，便于及时发现并解决短胶等不良现象。

    机器人自动装配，具有质量稳定、可靠性高等特点。视觉引导系统，提高了装配速度和装配精度。

    06底盘模块化自动合装

    该系统由输送系统、定位托盘、机器人拧紧系统、视觉定位系统、电气控制系统组成。

    底盘模块与车身采用整体自动合装工艺，最大程度保证了车身、底盘的装配质量。地面全部拧紧点，均采用机器人自动追踪拧紧。两个机器人工作站，不但可以满足当前车型的工艺需求，对于后续电动车等不同平台的拧紧工艺也能充分适应。视觉拍照定位引导系统的使用，进一步保证了拧紧质量。

    整个定位托盘采用双层结构，通过支点切换，在国内首次实现一个托盘兼容两种不同平台底盘，大幅降低设备投资与占地面积。

    07国内首创|高精度轮胎装配

    新H平台总装车间的车轮装配，采用全自动设备，由五轴电动拧紧机、物料输送系统、视觉定位系统组成。

    通过自动送钉机构，可实现两种螺栓的自动输送、上料；通过安装在夹具上的气动机构，可实现两种车型不同直径分度圆的切换，属国内首创；通过视觉拍照定位装置，能够精确识别拧紧点位置状态，引导机器人对准、拧紧，精度达0.05mm；拧紧结果即时上传拧紧系统，实现信息可控、问题可溯。

    轮胎装配采用供货厂家收取生产计划、同步配送的顺引方式，使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧，实现全自动化，节约了时间、空间成本。

    08国内首创|高精度车身表面间隙测量

    该系统由UR协作机器人、光学测量系统、车身定位系统组成。

    通过UR协作机器人与ISRA（德国伊斯拉）光学检测系统的配合，可实现整车主要外观表面间隙、段差自动测量，并将测量结果存储、分析、上传。该组合系统，为国内首创。

【国内首创】
高精度车身表面间隙测量

    UR协作机器人相比传统工业机器人，能够与检查员协同工作，自带力学传感器、无需安全围栏；ISRA的光学检测系统应用的是LED光源，相比传统的激光光源，精度更高、稳定性更好，且对人眼无伤害。

    未来，该系统将与新涂装、焊装等检查设备数据联通，实现车身质量的自动化闭环管理。

    09国内首创|全线AGV自动物流

    该系统由物料输送AGV、自动转接机构、LES系统、RFID信息识别系统组成。

    通过厂内近160台AGV，可完成全部33条运输路线的上线运输；应用LES系统，读取物料配送提前期，指导物流配送节奏；AGV根据系统指示，将零件准时输送到线侧。同时引入的RFID自动识别技术，可自动识别物料配送位置，真正做到智能物流，是国内首个实现全无人配送的总装车间。

    10一体化电气检测系统

    新H平台总装车间的整车电气程序激活写入、功能检测，使用了先进的电检平台系统，可将全部电气功能检测结果，实时共享、存储，用于后续质量追溯与问题分析解决。

    电检系统还具有很高的柔性，程序软件的升级、新增车型的检测等工作，只需要修改车型参数等信息即可，无需资金投入和场地改造，大幅缩减了后续的改造周期与成本。

    结语

    “十大智能工位”，为红旗工厂新H平台总装车间插上了腾飞的翅膀，实现单车制造的碳排放达到国际先进水平，助力红旗工厂赢得2018中国最佳工厂制造质量卓越奖。

    由红旗工厂新H平台总装车间生产的H7、HS7，也让我们更多了一份期待！