近日，ABB对一汽-大众青岛焊装车间成功进行了改造升级。ABB为该车间提供了高质量的改造方案，涉及主焊、侧围外板、四门、前后盖、调整线，并在28天内完成了突破性的集中改造，包括超过400台机器人的调试、470多套夹具的安装等，使原有产线成功升级，实现宝来、AU380和AU381三款车型随机柔性生产。

　　这是ABB承接的来自一汽-大众最大的改造项目，涉及焊装车间三分之二的区域。改造前，该工厂主要生产一汽-大众宝来车型，为了融入新一代AU380和AU381两款车型(一汽某知名品牌未上市新车型)，一汽-大众决定进行改造。这也是一汽-大众首次在宝来车型生产线上融入AU车型，实现柔性生产。

　　此次改造工程并非易事，面临着一系列挑战。

　　—

　　挑战一：改造时间短

　　按照原定计划，改造时间为36天，但由于宝来车型是大众的热销车型，下半年交付量比原计划有很大的提升，为了确保一汽-大众青岛工厂完成交付产量，ABB将改造时间缩短为28天。为确保项目按期完成，ABB设计团队对各线的改造内容进行了详细到工位的梳理，形成了目视化、可直接指导拆装的文件，并制定了详细的班次工作计划，匹配了超过460人的现场工作队伍。

　　—

　　挑战二：改造工程量大

　　由于宝来车型与两款AU车型具有很大差异，安装团队需要移动大量的原有生产设备，拆装、吊装等工作量巨大。为此，ABB现场安装团队提前两天进场，同时确保改造物料提前就位，为改造进行了充分准备。在前期拆装阶段，ABB现场团队分为两班，24小时不间断进行分区域、阶梯式安装，提前两天完成了拆装工作，使后续电气调试得以提前开始。后期调试阶段，ABB现场团队白班配合一汽-大众恢复宝来车型的生产，夜班进行设备调试工作，最终实现三车型的共线生产。

　　—

　　挑战三：改造难度大

　　为了匹配新AU车型的生产工艺，原宝来车型主线、顶盖和侧围的板材需要从热镀锌钢板更改为电镀锌钢板。由于板材变化，涉及的所有冲压来件的尺寸和表面也全部变化，激光钎焊需要改变钎焊方向。为此，ABB现场团队采用分段式钎焊进行试验，最终找到合理的激光钎焊匹配参数，成功实现了对电镀锌钢板的激光钎焊。

　　此外，此次改造涉及的全部为外观件，能否满足新老车型的外观质量要求并按期实现量产，是项目成功的关键。为此，ABB项目团队与客户共同成立了改造质量优化小组，将第一轮生产出来的零件送去质检，收到质检报告后，根据报告中的质量问题快速分析原因，提出解决方案并立即验证，确保满足质量要求。最终，ABB项目团队成功实现了一汽-大众新车型融入、老车型复产。

　　此次改造对于一汽-大众具有突破性的意义，是一汽-大众首次在宝来车型生产线上融入AU车型。项目的成功实施，使一汽-大众青岛生产线的质量标准大幅提升，从大众标准升级为AU标准。同时，一汽-大众青岛将能够根据市场需求，随时调整每种车型的产量，提升了生产柔性，得以灵活应对市场变化。