数字化、智能化一直以来都是航天九院科研生产模式转型升级的主要方向。在今年的工作会报告中，航天九院提出，要加速推动传统能力向数字化跃升。

　　今天，小编就带着大家去看看九院的智能制造什么样，顺便给你介绍一波神奇的航天“上班族”。

　　825厂：智能家族全自动

　　走进杭州825厂智能立体仓库，一台台堆垛机正通过辊筒线输送将物料箱准确地送至各个装配现场，而生产车间装配线的AMR（自主移动机器人）小车在智能物流系统的指挥下正灵活地穿梭于各个货架之间，打通了“货到人”的最后一米，实现从零件、半成品、成品的物流全流程自动化、智能化配送及管理的“一气呵成”。

AMR（自主移动机器人）小车正运送物料

　　这些“小伙伴”都是825厂智能制造大家族的成员。

　　作为2021年度浙江省“隐形冠军”企业，近年来，825厂牢牢把握中国智能制造发展机遇，结合航天元器件产业特点，沿着“工序自动化-自动化单元-自动化生产线”的路径，积极开展自动化、智能化建设。

六轴机器人正夹取物料放入烘箱

　　目前，825厂已建成绝缘体组件组装等8个自动化生产单元，7条自动化装配线、1套智能立体仓库和1套AMR小车智能物流系统。在此基础上，去年该厂第一个典型数字化车间建设完成。该车间基于物联网、大数据与自动化生产线深度融合，做到“装配工序全自动、生产过程实时监控、异常先预警、质量追溯数字化”。

全自动柔性插孔测力机正在工作

　　该车间通过自主研发，打造连接器智造数据中枢平台，实现设备与设备、设备与信息软件之间网络通信，实时采集各系统、各环节的数据，监控生产过程中人、机、料、法、环各要素的状态，实现生产作业全过程、全要素的信息采集与有效分析，设备也由单机工作模式，升级为数字化、网络化、智能化的管理模式，为生产管理、质量监控提供决策支持。

　　据统计，实施数字化、网络化、智能化生产以来，825厂营业收入提升88%，净利润提升96%，产品质量问题归零数减少78%，一次性交检合格率上升至99.4%，产能提升66.8%，全员劳动生产率提升近60%。

　　这仅是825厂智能制造的1.0模式。

　　现在，825厂已经制定了智能制造2.0目标：围绕1个智能工厂、6大平台应用、1个数据中心的建设目标，打造质量可追溯、设备可感知、过程可管控、数据可分析、经验可共享的数字化网络化智能化的服务型制造智能工厂，真正实现企业高质量、高效率、高效益发展。

　　16所（7171厂）:柔性换产不用忙

　　在16所（7171厂）精密机加车间，工业机器人“小蓝”辗转腾挪，完成铸件的扫描并与零件模型比对后，使用自带的激光头进行划线。

机器人“小蓝”在进行铸件扫描及划线

　　这只蓝色机械臂还有个橙色的“兄弟”，它俩叫做柔性制造单元，是该车间自动化改造过程中智能生产线的核心。在它们的通力配合下，可实现复杂铸造结构件框架、基座、台体类生产过程的数字化、自动化、智能化，有效满足多任务、小批量、柔性化、快速生产的关键环节，可连续24小时进行加工作业，大大降低了人工成本和工人的劳动强度。

柔性制造单元“小橙”正在加工作业

　　“完成与原来相同当量的生产任务，产品齐套周期可由原来的45天缩短至21天，生产效率提升了30%。”车间主任陈雨沼介绍。

　　作为中国机器人产业联盟副理事长单位，16所（7171厂）依托自身在自动化、智能化系统集成方面的优势，自主设计生产了由工业机器人、自动上下料系统、数控加工中心等有机组合的柔性制造单元，以及由产品立体库、产品升降货柜、智能搬运系统组成的智能仓储物流系统，旨在通过两者的有机组合，合理控制生产节拍，彻底解决以前离散式机械零件加工生产模式带来的生产准备周期长、人工工作强度大、物流周转不流畅等问题。

　　谈及未来，陈雨沼说：“数字化、智能化是产业转型发展的必然趋势，未来我们还需要进一步提升数字化、智能化发展的能力，增强主动性，持续优化升级，为企业实现‘三高’发展不断释放新的动能。”

　　704所：数字化“班组”本领强

　　704所总装车间因产品种类多、批量小，经常让人手忙脚乱。而现在，车间里再也看不到往日忙碌的场景，接收物料、扫描条码、产品安装、呼叫AGV（自动导航移载运输车）,各项工作有条不紊……

　　在建设智慧研究所目标的引领下，704所经过多年努力，实现了ERP（企业资源计划管理系统）、PLM（产品生命周期管理系统）、MES（生产制造执行管理系统）三大信息化平台全线贯通与运行，建设完成了4个数字化“班组”，即数字化总装生产线、TR组件、SMT（表面贴装车间）、微波毫米波精密结构件4条数字化生产线。同时还建成了20万亿次/秒高性能计算仿真中心和覆盖全部科研厂所的内部网络。

　　这4个数字化“班组”表现怎么样？

　　装配效率成倍提升——

　　以该所最为复杂的数字化总装车间为例，车间年产量中15%为10~50件的小批量产品，85%为多则10件、少则1~2件的零散产品。针对以上特点，车间分别建成了全数字化生产装配线和储运一体数字化装配系统平台，建成后产品装配效率提升10倍以上。

　　产能、合格率大幅增长——

　　TR组件微组装生产线是集团公司首条完整的TR组件数字化、自动化、信息化生产线。在人员减少70%的情况下，不仅产能提升30倍，产品合格率也提升至99.9%。

　　生产效率成倍提高——

　　SMT全自动数字化生产线在人员规模压缩一半的基础上，单批生产周期由3天缩短为8小时，生产全流程在线自动化检测，生产效率提升15倍。

　　产品合格率大幅攀升——

　　微波毫米波精密结构件自动化生产线通过信息化集成实现无人值守式全自动，实现年产量大幅提升，加工精度10μm，一次交检合格率提升至99.7%。

　　771所：微系统研制有个“好帮手”

　　随着清脆的扫码“滴”声响起，EAP机台自动控制系统自动校验产品流程、工艺菜单程序自动匹配、机器人手臂快速伸缩取放晶圆，实时显示工艺动画的机台屏幕、熠熠闪动的等离子反应腔体以及五颜六色的晶圆映入眼帘……

　　这是国内首条高可靠12英寸晶圆级TSV微系统生产线，也是771所研制生产TSV的得力“助手”。

　　771所充分发挥计算机、半导体集成电路和混合集成电路等多专业融合特色优势，成功攻克高深宽比TSV工艺技术难题，形成以3D TSV立体集成、2.5D系统集成、3D WLCSP晶圆级产品为代表的TSV晶圆制造能力和以微模组堆叠、FC倒装为代表的TSV微组装制造能力和系统能力。

　　有了它的帮助，产品跟踪信息高效精准，生产线研制水平、生产效率、工艺稳定性与产品良率显著提升。据统计，771所应用TSV微系统生产线后，研产效率提升35%，工艺稳定度提升50%，过程质量数量同比下降30%，经济效益实现快速增长。